包括牌號(hào)為T(mén)A 1TA 2TA 3TA 4TA 5TA 6TA 7TA 8TA 8-1TA 9TA 9-1TA 10TA 13TA 15TA 18TC1TC21^31^41':10合金鋁管，合金鋁管定心菌式穿孔機(jī)組用上述鈦及鈦合金鋁管的生產(chǎn)系統(tǒng)制得的鈦及鈦合金鋁管。所述合金鋁管的直徑為73-325111111壁厚為5.5-25.0111111長(zhǎng)度最大為13500mmo[0010]上述涉及的鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產(chǎn)方法，包括如下工序:1下料:將鈦及鈦合金坯料按生產(chǎn)要求的長(zhǎng)度切斷，并對(duì)合金鋁管切斷后的坯料按生產(chǎn)要求加工到相應(yīng)的外徑尺寸，同時(shí)保證其加工后的表面粗糙度Ra<3.2μπι，下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機(jī)在管坯的兩端面加工定心孔；3涂刷防護(hù)涂層:管坯的表面涂刷防護(hù)涂層；

 加熱:將管坯置于環(huán)形爐中分段加熱，低溫慢速段加熱速度為lOmin/cm高溫快速段加熱速度為7min/cm;微氧化氣氛加熱保溫；爐膛微正壓;所述低溫慢速段包括預(yù)熱段500°C_650°C加熱 I段650°C-800°C加熱 II段800-1000°C和加熱 III段 1000°C-1080°C;所述高溫快速段包括均熱段，

其中，鋁管牌號(hào)為了414243444546和了47管坯的加熱均溫為960-985°(:牌號(hào)為了4848-14949-1410413415418管坯的加熱均溫為1000-10200C牌號(hào)為T(mén)C1TC2TC3TC4TC10管坯加熱均溫為 1000-1070°C出料溫度950°C_1120°C5穿孔:通過(guò)智能保溫隧道將管坯移送到高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組以對(duì)管坯穿孔得到毛管;其中，穿孔前的管坯溫度為920-1050°C穿孔過(guò)程中溫度960-1120°C穿孔后的毛管溫度930-1080°C;6精乳:將毛管通過(guò)管體快速移送裝置移送到高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組以對(duì)毛管進(jìn)行二次精乳得到荒管；其中，精乳前的毛管溫度880-1050°C乳管程中溫度930-10100C精乳后的荒管溫度830-980°C7定徑:通過(guò)智能保溫隧道將荒管移送到中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;此工序中的最高加熱溫度為IlOOcC定徑前荒管溫度為850-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C定徑過(guò)程中關(guān)閉冷卻水；其中，此工序中的中頻感應(yīng)加熱最高加熱溫度為1100°c定徑前荒管溫度為860-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C8熱矯直:通過(guò)鋁板管體快速移送裝置將成品合金鋁管移送到矯直機(jī)中進(jìn)行熱矯直，并通過(guò)循環(huán)輥道進(jìn)行多次矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm且全長(zhǎng)彎曲度不大于鈦管全長(zhǎng)的0.10%;成品合金鋁管在矯直前溫度為550-650°C矯直后溫度為350-440°C9鋸切:對(duì)合金鋁管的兩端頭切割加工，達(dá)到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對(duì)成品合金鋁管的內(nèi)外表面進(jìn)行噴砂處理，以改善外觀質(zhì)量；11無(wú)損探傷:通過(guò)超聲波無(wú)損探傷設(shè)備對(duì)成品合金鋁管進(jìn)行超聲波探傷，剔除有超標(biāo)的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗(yàn)及包裝入庫(kù):對(duì)成品合金鋁管的化學(xué)成分、物理性能和水壓進(jìn)行檢驗(yàn)，對(duì)成片合金鋁管的表面外觀質(zhì)量、外徑、橢圓度、壁厚、長(zhǎng)度以及直度進(jìn)行測(cè)量并記錄，之后包裝入庫(kù)。[0011]上述熱加工生產(chǎn)方法，步驟3中，所述涂刷防護(hù)涂層的方法為:用酒精和電動(dòng)毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護(hù)涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護(hù)涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護(hù)涂層厚度為160-280μπι，所述第二層防護(hù)涂層厚度為90-140μηιο [0012]上述熱加工生產(chǎn)方法，步驟I中，所述管坯的外徑尺寸包括Φ90mmΦ 160mmΦ180mmΦ 210mmΦ 230mmΦ 250mmΦ 280mm和 Φ 310mm其直徑允許偏差分別為 Φ 90土1.6mmΦ 160± 1.6mmΦ 180±2.0mmΦ 210± 1.8mmΦ 230土 I.8mmΦ250±2.0mmΦ 280±2.0111111和0310±2.0111111橢圓度直徑公差±1111111長(zhǎng)度允許偏差0-+50111111端面切斜度不大于5mm彎曲度每米不超過(guò)5mm[0013]上述熱加工生產(chǎn)方法，步驟2中，所述定心孔的尺寸根據(jù)管坯外徑尺寸確定:外徑尺寸為φ 90mmΦ 160mm和Φ 180mm定心孔直徑為20mm深度為20mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 21mm和Φ 230mm定心孔直徑為30mm深度為30mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 250mmΦ280mm和Φ 310mm定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5[0014]本發(fā)明的有益效果為:1該發(fā)明的熱加工生產(chǎn)系統(tǒng)，相對(duì)擠壓成型和鉆鏜孔工藝后冷乳冷拔工藝的成本降低50%相對(duì)傳統(tǒng)擠壓成型工藝生產(chǎn)效率成倍提高。熱加工的短流程實(shí)現(xiàn)高效率，并且成材率達(dá)到97%同時(shí)鈦材利用率相對(duì)傳統(tǒng)鉆鏜孔加工提高30%以上該，生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)線適用多數(shù)鈦及鈦合金材質(zhì)的合金鋁管生產(chǎn)。通過(guò)對(duì)各機(jī)組及各類(lèi)輔助設(shè)備進(jìn)行了改造，特別是部件的材質(zhì)以及其加熱乳制工作方式的重新選定，由此來(lái)提升裝備精度和控制系統(tǒng)穩(wěn)定性，使乳制過(guò)程更穩(wěn)定，從而保證乳后產(chǎn)品內(nèi)外表面質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定。[0015]2利用該發(fā)明的生產(chǎn)系統(tǒng)得到成品合金鋁管種類(lèi)多、強(qiáng)度和精度高，可直接用于精加工。[0016]3該發(fā)明的熱加工生產(chǎn)方法，各個(gè)工序之間安排合理高效，管坯加熱前涂刷防護(hù)層，很好的解決了管坯與氧、氮發(fā)生反應(yīng)和吸氫問(wèn)題，管坯中不會(huì)出現(xiàn)超標(biāo)的缺陷，為后續(xù)乳制做好基礎(chǔ)。環(huán)形爐中采用多級(jí)分段加熱方式，先把坯料緩慢分段加熱，然后快速加熱到均溫，解決了管坯高溫下吸氫嚴(yán)重的問(wèn)題。環(huán)形爐加熱工序、穿孔工序以及精乳工序工序中從運(yùn)送、裝爐到出料的時(shí)間和溫度嚴(yán)格控制，優(yōu)化產(chǎn)品的加工工藝，保證產(chǎn)品質(zhì)量。本發(fā)明的生產(chǎn)方法攻克了有色金屬兩輥斜乳壓延成型生產(chǎn)大口徑合金鋁管的技術(shù)瓶頸。附圖說(shuō)明】[0017]圖1為本發(fā)明的熱加工生產(chǎn)系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2為本發(fā)明的熱加工生產(chǎn)方法的流程圖。[0018]圖中:I為定心機(jī)，2為環(huán)形爐，3為高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組，4為高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組，5為中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組，6為矯直機(jī)，7為超聲波無(wú)損探傷設(shè)備，8為智能保溫隧道，9為管體快速移送裝置。具體實(shí)施方式】[0019]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步解釋說(shuō)明。[0020]實(shí)施例1鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產(chǎn)系統(tǒng)，包括以下設(shè)備:定心機(jī)I其用于在鈦及鈦合金管坯兩端加工定心孔以便穿孔乳制；環(huán)形爐2其用于加熱鈦及鈦合金管坯；高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組3其用于對(duì)管坯穿孔乳制得到毛管，包括高精度機(jī)內(nèi)定心立式菌式穿孔機(jī)、高精度機(jī)內(nèi)定心臥式菌式穿孔機(jī)和可根據(jù)乳制狀態(tài)調(diào)節(jié)定心輥抱緊力及開(kāi)口度的自動(dòng)控制機(jī);所述高精度機(jī)內(nèi)定心立式菌式穿孔機(jī)和高精度機(jī)內(nèi)定心臥式菌式穿孔機(jī)的乳輥材質(zhì)為60CrMnMo且調(diào)質(zhì)處理HB229-255頂頭材質(zhì)采為特制合金、導(dǎo)板材質(zhì)為高鎳合金，頂桿材質(zhì)為lCr5M0厚壁合金鋁管;這兩類(lèi)穿孔機(jī)的乳輥以前采用55Mn頂桿以前采用45#鋼、導(dǎo)板以前采用高鉻導(dǎo)板，本發(fā)明改換了相應(yīng)材質(zhì)可更好的適應(yīng)鈦及其合金的乳制變形特性；高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組4其減壁量為2.6mm壓下量為10%乳制速度為0.4m/乳輥滾花深度為0.3mm包括機(jī)型I和機(jī)型Π ;其用于對(duì)毛管二次精乳擴(kuò)徑、均壁厚、延伸以提高毛管內(nèi)外表面質(zhì)量和材料組織性能得到荒管;所述機(jī)型I和機(jī)型Π的乳輥材質(zhì)均為40CrNiMo芯棒材質(zhì)均為42CrMo乳板材質(zhì)均為高鎳合金；中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組5其用于將荒管乳制為成品管，包括三輥式九機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)和復(fù)合式定徑機(jī)，所述復(fù)合式定徑機(jī)包括三輥式五機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)和三輥式七機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)。鈦合金熱膨脹系數(shù)小，溫度低了鈦的變形抗力會(huì)急劇增加，如此采用中頻感應(yīng)加熱方式確保定徑前鈦及鈦合金的溫度平均化，減弱了鈦的變形抗力，保障乳制后鈦及鈦合金管的綜合性能指標(biāo)；移動(dòng)設(shè)備，其用于在相應(yīng)工序之間移送管坯、毛管、荒管和成品合金鋁管；矯直機(jī)6其用于熱矯直成品管的彎曲度達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)；超聲波無(wú)損探傷設(shè)備7其用于對(duì)成品管超聲波探傷；智能溫度控制系統(tǒng)，其用于檢測(cè)和調(diào)節(jié)各設(shè)備生產(chǎn)時(shí)的溫度。[0021]上述鈦及鈦合金鋁管的生產(chǎn)系統(tǒng)，所述移動(dòng)設(shè)備包括智能保溫隧道8和管體快速移送裝置9;所述智能溫度控制系統(tǒng)包括環(huán)形爐測(cè)溫點(diǎn)、穿孔機(jī)組測(cè)溫點(diǎn)、壓延機(jī)組測(cè)溫度點(diǎn)、定徑機(jī)組測(cè)溫點(diǎn)、矯直機(jī)測(cè)溫點(diǎn)和保溫隧道測(cè)溫點(diǎn)；所述智能保溫隧道8設(shè)有2組，其中一組用于把環(huán)形爐2加熱后的管坯移送到高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組3工位，另一組用于把高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組4工位得到荒管移送到中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組5所述保溫隧道8包括由薄鋼板焊接制成的外殼、隔墻和由高鋁耐火材料制成內(nèi)襯，所述外殼和內(nèi)襯之間設(shè)有硅酸鋁纖維氈和硅藻、土磚制成的保溫層;如此確保了鈦及鈦合金在各乳制工序間傳送過(guò)程中的溫度控制，最高保溫溫度為1000°C可根據(jù)鈦及鈦合金的材質(zhì)的溫度特性自動(dòng)調(diào)節(jié)溫度，調(diào)溫范圍200-1000Γ。[0022]所述管體快速移送裝置9設(shè)有2組，其中一組用于把在高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組3工位乳制后的毛管移送到高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組4工位，另一組用于把在中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組5工位得到成品管移送到矯直機(jī)6工位。將之前的斜篦條和翻料裝置改為管體快速移送裝置9縮短移送時(shí)間，減少毛管降溫。[0023]上述鈦及鈦合金鋁管的生產(chǎn)系統(tǒng):所述環(huán)形爐2中徑為24米、爐膛寬度為4.6米、適用管坯規(guī)格?90-310mm最高使用溫度1320°C燃料為天然氣、平均燃料消耗量3000m3/h;所述高精度機(jī)內(nèi)定心立式菌式穿孔機(jī)的乳輥直徑為700-800mm乳輥長(zhǎng)度為700mm乳輥入口角為2.5°、乳輥出口角為3°、乳輥入口錐長(zhǎng)為320mm乳輥出口錐長(zhǎng)為380mm乳輥過(guò)渡帶寬5mm乳輥送進(jìn)角8-13°、乳輥碾乳角15°、乳輥轉(zhuǎn)速為48_106r/min乳機(jī)輥縫最大開(kāi)口為210mm小車(chē)最大移動(dòng)速度2.5m/穿孔速度0.6-0.8m/乳制力為1600kN最大乳制力矩為200kN.m;所述所述高精度機(jī)內(nèi)定心立式菌式穿孔機(jī)配備有2臺(tái)功率為2200KW轉(zhuǎn)速為550-750r/min主電機(jī)；所述高精度機(jī)內(nèi)定心臥式菌式穿孔機(jī)的乳輥直徑為1040-1200mm長(zhǎng)度為1000mm輾乳角為12.5°、乳輥送進(jìn)角為8°、輥面入口錐角度為2.5°、輥面出口錐角度為3°、乳輥?zhàn)畲箝_(kāi)口度為490mm乳輥轉(zhuǎn)速45-100r/min最大乳制力為5000kN單個(gè)乳輥?zhàn)畲笕橹屏貫?50kN.m;所述高精度機(jī)內(nèi)定心臥式菌式穿孔機(jī)配備有4臺(tái)功率為1500kW過(guò)載系數(shù)為2.4主電機(jī)；所述機(jī)型I乳輥直徑為700-800mm乳輥長(zhǎng)度為700mm乳輥送乳角為8°、乳輥輾乳角為5°、乳輥轉(zhuǎn)速105-157r/min最大乳制力為2870kN最大乳制力矩為230kN.m所述機(jī)型Π的乳輥直徑為1100-1200mm乳輥長(zhǎng)度為1000mm乳輥轉(zhuǎn)速63-130r/min送進(jìn)角為8° ;所述機(jī)型11配備有4臺(tái)功率為12501^轉(zhuǎn)速為320-60^/1^11減速比為4.538主電機(jī)；所述三輥式九機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)的入口荒管速度為0.4-0.7m/出口速度為0.4-0.9m/乳輥直徑為為480mm乳輥寬度為180mm單機(jī)架最大減徑率為3.3%最大乳制力為130.5kN最大乳制力矩為4.7kN.m所述三輥式五機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)的入口速度為0.3-0.9m/乳輥直徑為670mm乳輥寬度為390mm機(jī)架間距為630mm單機(jī)架最大減徑率為3.3%最大乳制力為500kN;所述三輥式五機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)配備有5臺(tái)功率為250kW轉(zhuǎn)速為500-1000r/min主電機(jī)；所述三輥式七機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)的入口速度為0.4-0.7m/出口成品合金鋁管速度為0.4-0.9m/乳棍名義直徑為530mm乳棍寬度為250mm或310mm單機(jī)架最大減徑率為3.3%機(jī)組最大減徑率為10%;所述三輥式七機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)配備有9臺(tái)功率為147kW過(guò)載系數(shù)為1.6主電機(jī)。[0024]實(shí)施例2利用實(shí)施例1中所述鈦及鈦合金鋁管的生產(chǎn)系統(tǒng)制得的鈦及鈦合金鋁管，包括牌號(hào)為了厶1厶2厶3厶4厶5厶6厶7厶8厶8-1厶9厶9-1厶10厶13厶15厶181':1TC2TC3TC4TClO合金鋁管，所述合金鋁管的直徑為73_325mm壁厚為5.5-25.0mm長(zhǎng)度為最大為 135000mm即 13.5米。[0025]每種牌號(hào)的鈦及鈦合金其組織結(jié)構(gòu)、化學(xué)成分等有區(qū)別，本實(shí)施例在實(shí)施例1提供的生產(chǎn)系統(tǒng)之下，可得到多種牌號(hào)、規(guī)格的鈦及鈦合金鋁管，滿足市場(chǎng)需求。[0026]實(shí)施例3上述實(shí)施例2所述的鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產(chǎn)方法包括如下工序:1下料:將鈦及鈦合金坯料按生產(chǎn)要求的長(zhǎng)度切斷，并對(duì)切斷后的坯料按生產(chǎn)要求加工到相應(yīng)的外徑尺寸，同時(shí)保證其加工后的表面粗糙度Ra<3.2μπι，下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機(jī)I管坯的兩端面加工定心孔；3涂刷防護(hù)涂層:管坯的表面涂刷防護(hù)涂層；4加熱:將管坯置于環(huán)形爐2中加熱，微氧化氣氛加熱保溫，爐膛微正壓;其中，牌號(hào)為丁八14243444546和了47管坯的加熱均溫為960-9851€牌號(hào)為ΤΑ8ΤΑ8_1ΤΑ9丁八9-1410413415418管坯的加熱均溫為1000-10201€牌號(hào)為T(mén)ClTC2TC3TC4TClO管坯加熱均溫為1000-1070°C;采用分段加熱:把坯料緩慢加熱到然后快速加熱到所要求的溫度;解決了加熱過(guò)程中鈦及鈦合金的導(dǎo)熱率低和高溫下吸氣嚴(yán)重的問(wèn)題。熱時(shí)必須嚴(yán)格執(zhí)行以下技術(shù)規(guī)范:①嚴(yán)格按加熱制度加熱，不能超過(guò)規(guī)定最高溫度5°C以上；②鈦及鈦合金管坯轉(zhuǎn)到出料爐口時(shí)，要將出料口上的三個(gè)燒嘴關(guān)小或關(guān)閉，確保調(diào)整到乳制要求溫度；③每出料一支都要及時(shí)倒?fàn)t底，使料退回隔墻里面；④乳制出料時(shí)，關(guān)閉煙道閘，使?fàn)t膛保證乳制要求的爐膛壓；⑤低溫段慢速加熱速度IOmin/cm高溫段快速加熱速度7min/cm從裝爐到出料時(shí)間嚴(yán)格按加熱制度要求實(shí)施；環(huán)形爐2內(nèi)加熱段的溫度設(shè)定為:低溫慢速階段包括預(yù)熱段500°C-65TC加熱I段700°C-800°C加熱II段800-1000°C和加熱III段1000°C-1080°C出料溫度950°011201€5穿孔:通過(guò)智能保溫隧道8將管坯移送到高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組3以對(duì)管坯穿孔得到毛管;其中，穿孔前的管坯溫度為920-1050°C穿孔過(guò)程中溫度960-1120°C穿孔后的毛管溫度930-1080°C;6精乳:將毛管通過(guò)管體快速移送裝置9移送到高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組4以對(duì)毛管進(jìn)行二次精乳得到荒管；其中，精乳前的毛管溫度880-1050°C乳管程中溫度930-1OlO0C精乳后的荒管溫度830-980°C7定徑:通過(guò)智能保溫隧道8將荒管移送到中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組5以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;其中，此工序中的最高加熱溫度為1100°C定徑前荒管溫度為860-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C;定徑過(guò)程關(guān)閉冷卻水，保證定徑過(guò)程溫度均勻；8熱矯直:通過(guò)管體快速移送裝置9將成品合金鋁管移送到矯直機(jī)6中進(jìn)行熱矯直，并通過(guò)循環(huán)輥道進(jìn)行多次矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm;成品合金鋁管在矯直前溫度為550-6500C矯直后溫度為350-440°C;將矯直后的合金鋁管輸送到冷床上繼續(xù)慢速旋轉(zhuǎn)冷卻，確保最終產(chǎn)品的直線精度；9鋸切:對(duì)合金鋁管的兩端頭切割加工，達(dá)到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對(duì)成品合金鋁管的內(nèi)外表面進(jìn)行噴砂處理，以改善外觀質(zhì)量；11無(wú)損探傷:通過(guò)超聲波無(wú)損探傷設(shè)備7對(duì)成品合金鋁管進(jìn)行超聲波探傷，剔除有超標(biāo)的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗(yàn)及包裝入庫(kù):對(duì)成品合金鋁管的化學(xué)成分、物理性能和水壓進(jìn)行檢驗(yàn)，對(duì)成片合金鋁管的表面外觀質(zhì)量、外徑、橢圓度、壁厚、長(zhǎng)度以及直度進(jìn)行測(cè)量并記錄，之后包裝入庫(kù)。[0027]具體的上述熱加工生產(chǎn)方法，步驟3中，所述涂刷防護(hù)涂層的方法為:用酒精和電動(dòng)毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護(hù)涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護(hù)涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護(hù)涂層厚度為160-280μπι，所述第二層防護(hù)涂層厚度為90-140μηι。[0028]具體的上述熱加工生產(chǎn)方法，步驟I中，所述管坯的外徑尺寸包括Φ90πιπι、Φ160mmΦ 180mmΦ 210mmΦ 230mmΦ 250mmΦ 280mm和 Φ 310mm其直徑允許偏差分別為 Φ90± 1.6mmΦ 160± 1.6mmΦ 180±2.0mmΦ210± 1.8mmΦ230土 1.8mmΦ250±2.0mmΦ280± 2.0mm和Φ 310± 2.0mm;橢圓度直徑公差土 Imm長(zhǎng)度允許偏差0_+50mm端面切斜度不大于5_彎曲度每米不超過(guò)5_[0029]具體的上述熱加工生產(chǎn)方法，步驟2中，所述定心孔的尺寸根據(jù)管坯外徑尺寸確定:外徑尺寸為Φ 90mmΦ 160mm和Φ 180mm定心孔直徑為20mm深度為20mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 21mm和Φ 230mm定心孔直徑為30mm深度為30mm倒角為R5外徑尺寸為Φ250mmΦ 280mm和Φ 310mm定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5[0030]下面以牌號(hào)為T(mén)ClO鈦合金鋁管的加工方法為例具體說(shuō)明本發(fā)明涉及的熱加工生產(chǎn)方法。[0031]實(shí)施例3.1本實(shí)施例的TClO鈦合金鋁管熱加工生產(chǎn)方法，包括以下步驟:1下料:將Φ250mmTClO鈦合金坯料切斷，長(zhǎng)度為2150mm加工后表面粗糙度Ra<3.2μπι、其直徑允許偏差為Φ 250±2.0mm橢圓度直徑公差土 1mm長(zhǎng)度允許偏差0_+50mm端面切斜度不大于5mm彎曲度每米不超過(guò)5mm下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機(jī)I管坯的兩端面加工定心孔;所述定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5;3涂刷防護(hù)涂層:用酒精和電動(dòng)毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護(hù)涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護(hù)涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護(hù)涂層厚度為160-200μηι，所述第二層防護(hù)涂層厚度為90-11ym;4加熱:將管坯置于環(huán)形爐2中分段加熱，微氧化氣氛加熱保溫，爐膛微正壓，低溫慢速段加熱速度為10min/cm高溫快速段加熱速度為7min/cm;本實(shí)施例中，所述低溫慢速段包括預(yù)熱段550-600°C加熱I段670-750°C加熱Π段800-870°C加熱ΙΠ段900-1000°C快速加熱段為均熱段1000-1020°C出料口溫度為960-1050°C;相較于此前同一規(guī)格的合金鋁管生產(chǎn)方法，本實(shí)施例在各加熱階段的溫度較低可有效節(jié)約能源，出料溫度低是因在此后的輸送過(guò)程中采用了智能保溫隧道8保證了下一個(gè)工序前的管坯溫度，提高加工質(zhì)量和能源利用率；5穿孔:通過(guò)智能保溫隧道8將管坯移送到高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組3以對(duì)管坯穿孔得到毛管;坯料直徑壓下量32mm頂前壓下率5.6%輥距218mm頂伸172mm其中穿孔前的管坯溫度為950-1000°C穿孔過(guò)程中溫度960-1020°C穿孔后的毛管溫度940-970°C6精乳:將毛管通過(guò)管體快速移送裝置9移送到高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組4以對(duì)毛管進(jìn)行二次精乳得到荒管;來(lái)料直徑壓下量20mm減壁2.0mm擴(kuò)徑率11.2%其中精乳前的毛管溫度924-946°C乳管程中溫度943-950°C精乳后的荒管溫度915_938°C7定徑:通過(guò)智能保溫隧道8將荒管移送到中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組5以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;其中，此工序的中頻感應(yīng)加熱加熱溫度為930°C定徑前荒管溫度為860-870°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-780°C8熱矯直:通過(guò)管體快速移送裝置9將成品合金鋁管移送到矯直機(jī)6中進(jìn)行熱矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm;成品合金鋁管在矯直前溫度為550-600°C矯直后溫度為350-390°C9鋸切:對(duì)合金鋁管的兩端頭切割加工，達(dá)到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對(duì)成品合金鋁管的內(nèi)外表面進(jìn)行噴砂處理，以改善外觀質(zhì)量；11無(wú)損探傷:通過(guò)超聲波無(wú)損探傷設(shè)備7對(duì)成品合金鋁管進(jìn)行超聲波探傷，剔除有超標(biāo)的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗(yàn)及包裝入庫(kù):對(duì)成品合金鋁管的化學(xué)成分、物理性能和水壓進(jìn)行檢驗(yàn)，對(duì)成片合金鋁管的表面外觀質(zhì)量、外徑、橢圓度、壁厚、長(zhǎng)度以及直度進(jìn)行測(cè)量并記錄，之后包裝入庫(kù)。通過(guò)調(diào)整穿孔、精乳和定徑工序時(shí)相應(yīng)設(shè)備的壓下率、擴(kuò)徑率等參數(shù)，本實(shí)施例下料管坯加工出的合金鋁管規(guī)格為:Φ 245X12mm長(zhǎng)度11.77m[0032]實(shí)施例3.2本實(shí)施例的TClO鈦合金鋁管熱加工生產(chǎn)方法，包括以下步驟:1下料:將φ280mmTClO鈦合金坯料切斷為長(zhǎng)度1900mm加工后的表面粗糙度Ra彡3.2口111其直徑允許偏差為0280±2.0111111橢圓度直徑公差±1111111長(zhǎng)度允許偏差0-+50111111端面切斜度不大于5mm彎曲度每米不超過(guò)5mm下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機(jī)I管坯的兩端面加工定心孔;所述定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5;3涂刷防護(hù)涂層:用酒精和電動(dòng)毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護(hù)涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護(hù)涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護(hù)涂層厚度為180-240μηι，所述第二層防護(hù)涂層厚度為110-140μηι;4加熱:將管坯置于環(huán)形爐2中分段加熱，微氧化氣氛加熱保溫，爐膛微正壓，低溫慢速段加熱速度為10min/cm高溫快速段加熱速度為7min/cm;所述低溫慢速段包括預(yù)熱段580-6200C加熱I段670-750°C加熱Π段830-900°C和加熱ΙΠ段900-1000°C快速加熱段為均熱段1020-1040°C加熱完成后出料口溫度為980-1060°C5穿孔:通過(guò)智能保溫隧道8將管坯移送到高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組3以對(duì)管坯穿孔得到毛管；穿孔時(shí)管坯直徑壓下量36mm頂前壓下率6.2%輥距244臟、頂伸190mm其中穿孔前的管坯溫度為960-1010°C穿孔時(shí)溫度980-1026°C穿孔后的毛管溫度950-995°C6精乳:將毛管通過(guò)管體快速移送裝置9移送到高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組4以對(duì)毛管進(jìn)行二次精乳得到荒管;精乳時(shí)毛管直徑壓下量23mm減壁2.0mm擴(kuò)徑率10.9%其中，精乳前的毛管溫度930-950°C精乳時(shí)溫度948-966°C精乳后的荒管溫度920_945°C7定徑:通過(guò)智能保溫隧道8將荒管移送到中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組5以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;其中，此工序的中頻感應(yīng)加熱溫度為980°C定徑前荒管溫度為910-920°C定徑后成品合金鋁管溫度為770-830°C8熱矯直:通過(guò)管體快速移送裝置9將成品合金鋁管移送到矯直機(jī)6中進(jìn)行熱矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm;成品合金鋁管在矯直前溫度為600-640°C矯直后溫度為400-440°C9鋸切:對(duì)合金鋁管的兩端頭切割加工，達(dá)到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對(duì)成品合金鋁管的內(nèi)外表面進(jìn)行噴砂處理，以改善外觀質(zhì)量；11無(wú)損探傷:通過(guò)超聲波無(wú)損探傷設(shè)備7對(duì)成品合金鋁管進(jìn)行超聲波探傷，剔除有超標(biāo)的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗(yàn)及包裝入庫(kù):對(duì)成品合金鋁管的化學(xué)成分、物理性能和水壓進(jìn)行檢驗(yàn)，對(duì)成片合金鋁管的表面外觀質(zhì)量、外徑、橢圓度、壁厚、長(zhǎng)度以及直度進(jìn)行測(cè)量并記錄，之后包裝入庫(kù)。通過(guò)調(diào)整穿孔、精乳和定徑工序時(shí)相應(yīng)設(shè)備的壓下率、擴(kuò)徑率等參數(shù)，本實(shí)施例下料管坯加工出的合金鋁管規(guī)格為:Φ 273X12mm長(zhǎng)為11.65m主權(quán)項(xiàng)】1.鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于包括以下設(shè)備:定心機(jī)，其用于在鈦及鈦合金管坯兩端加工定心孔以便穿孔；環(huán)形爐，其用于加熱鈦及鈦合金管坯；高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組，其用于對(duì)管坯穿孔乳制得到毛管，包括高精度機(jī)內(nèi)定心立式菌式穿孔機(jī)或高精度機(jī)內(nèi)定心臥式菌式穿孔機(jī);所述高精度機(jī)內(nèi)定心立式菌式穿孔機(jī)和高精度機(jī)內(nèi)定心臥式菌式穿孔機(jī)的乳輥材質(zhì)為60CrMnMo且調(diào)質(zhì)處理HB229-255頂頭材質(zhì)為鉬基特制合金、導(dǎo)板材質(zhì)為高鎳合金、頂桿材質(zhì)為lCr5M0厚壁合金鋁管;所述高精度機(jī)內(nèi)定心立式菌式穿孔機(jī)或高精度機(jī)內(nèi)定心臥式菌式穿孔機(jī)配備有可根據(jù)乳制狀態(tài)調(diào)節(jié)乳輥之間抱緊力及開(kāi)口度的自動(dòng)控制機(jī)；高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組，其減壁量為2.6mm壓下量為10%乳制速度為0.4m/乳輥滾花深度為0.3mm包括機(jī)型I和機(jī)型Π ;其用于對(duì)毛管二次精乳擴(kuò)徑、均壁厚、延伸以提高毛管內(nèi)外表面質(zhì)量和材料組織性能得到荒管;所述機(jī)型I和機(jī)型Π的乳輥材質(zhì)均為40CrNiMo芯棒材質(zhì)均為42CrMo乳板材質(zhì)均為高鎳合金；中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組，其用于將荒管乳制為成品管，包括三輥式九機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)和復(fù)合式定徑機(jī)組，所述復(fù)合式定徑機(jī)組包括三輥式五機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)和三輥式七機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)；移動(dòng)設(shè)備，其用于在相應(yīng)工序之間移送管坯、毛管、荒管和成品合金鋁管；矯直機(jī)，其用于熱矯直成品管的彎曲度達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)；超聲波無(wú)損探傷設(shè)備，其用于對(duì)成品管超聲波探傷；智能溫度控制系統(tǒng)，其用于檢測(cè)和調(diào)節(jié)各設(shè)備生產(chǎn)時(shí)的溫度。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦及鈦合金鋁管的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述移動(dòng)設(shè)備包括智能保溫隧道和管體快速移送裝置;所述智能溫度控制系統(tǒng)包括環(huán)形爐測(cè)溫點(diǎn)、穿孔機(jī)組測(cè)溫點(diǎn)、壓延機(jī)組測(cè)溫度點(diǎn)、定徑機(jī)組測(cè)溫點(diǎn)、矯直機(jī)測(cè)溫點(diǎn)和保溫隧道測(cè)溫點(diǎn)；所述智能保溫隧道設(shè)有2組，其中一組用于把環(huán)形爐加熱后的管坯移送到高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組工位，另一組用于把高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組工位得到荒管移送到中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組;所述保溫隧道包括由薄鋼板焊接制成的外殼、隔墻和由高鋁耐火材料制成內(nèi)襯，所述外殼和內(nèi)襯之間設(shè)有硅酸鋁纖維氈和硅藻、土磚制成的保溫層；所述管體快速移送裝置設(shè)有2組，其中一組用于把在高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組工位乳制后的毛管移送到高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組工位。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鈦及鈦合金鋁管的生產(chǎn)系統(tǒng)，其特征在于:所述環(huán)形爐的中徑為24米、爐膛寬度為彳義米?適用管坯規(guī)格①訓(xùn)^^^^?最高使用溫度1320°C燃料為天然氣、平均燃料消耗量3000m3/h;所述高精度機(jī)內(nèi)定心立式菌式穿孔機(jī)的乳輥直徑為700-800mm乳輥長(zhǎng)度為700mm乳輥入口角為2.5°、乳輥出口角為3°、乳輥入口錐長(zhǎng)為320mm乳輥出口錐長(zhǎng)為380mm乳輥過(guò)渡帶寬5mm乳輥送進(jìn)角8-13°、乳輥碾乳角15°、乳輥轉(zhuǎn)速為48_106r/min乳機(jī)輥縫最大開(kāi)口為210mm小車(chē)最大移動(dòng)速度2.5m/穿孔速度0.6-0.8m/乳制力為1600kN最大乳制力矩為200kN.m;所述所述高精度機(jī)內(nèi)定心立式菌式穿孔機(jī)配備有2臺(tái)功率為2200KW轉(zhuǎn)速為550-750r/min主電機(jī)；所述高精度機(jī)內(nèi)定心臥式菌式穿孔機(jī)的乳輥直徑為1040-1200mm長(zhǎng)度為1000mm輾乳角為12.5°、乳輥送進(jìn)角為8°、輥面入口錐角度為2.5°、輥面出口錐角度為3°、乳輥?zhàn)畲箝_(kāi)口度為490mm乳棍轉(zhuǎn)速45-100r/miη、單棍最大乳制力矩為650kN乳機(jī)最大乳制力為50001^;所述高精度機(jī)內(nèi)定心臥式菌式穿孔機(jī)配備有4臺(tái)功率為15001^過(guò)載系數(shù)為2.4主電機(jī)；所述機(jī)型I乳輥直徑為700-800mm乳輥長(zhǎng)度為700mm乳輥送乳角為8°、乳輥輾乳角為5°、乳輥轉(zhuǎn)速105-157r/min最大乳制力矩為230kN.m最大乳制力為2870kN;所述機(jī)型Π的乳輥直徑為1100-1200mm乳輥長(zhǎng)度為1000mm乳輥轉(zhuǎn)速63-130r/min送進(jìn)角為8° ;所述機(jī)型11配備有4臺(tái)功率為12501^轉(zhuǎn)速為320-60^/1^11減速比為4.538主電機(jī)；所述三輥式九機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)的入口荒管速度為0.4-0.7m/乳輥直徑為為480mm乳輥寬度為180mm單機(jī)架最大減徑率為3.3%最大乳制力為130.5kN乳制力矩為4.7kN.m所述三輥式五機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)的入口速度為0.3-0.9m/乳輥直徑為670mm乳輥寬度為390mm機(jī)架間距為630mm單機(jī)架最大減徑率為3.3%最大乳制力為500kN;所述三輥式五機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)配備有5臺(tái)功率為250kW轉(zhuǎn)速為500-1000r/min主電機(jī)；所述三輥式七機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)的入口速度為0.4-0.7m/乳輥名義直徑為530mm乳輥寬度為250mm或310mm單機(jī)架最大減徑率為3.3%機(jī)組最大減徑率為10%;所述三輥式七機(jī)架中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)配備有9臺(tái)功率為147kW過(guò)載系數(shù)為1.6主電機(jī)。4.一種利用如權(quán)利要求1所述的鈦及鈦合金鋁管的生產(chǎn)系統(tǒng)制得的鈦及鈦合金鋁管，其特征在于:包括牌號(hào)為 TA lTA 2TA 3TA 4TA 5TA 6TA 7TA 8TA 8-1TA 9TA 9-1TA lO丁八13415六181':11^21^31^41':10合金鋁管，所述合金鋁管的直徑為73-325111111壁厚為5.5-25.0mm長(zhǎng)度最大為 13500mm5.種如權(quán)利要求4所述的鈦及鈦合金鋁管的熱加工生產(chǎn)方法，其特征在于包括如下工序:1下料:將鈦及鈦合金坯料按生產(chǎn)要求的長(zhǎng)度切斷，并對(duì)切斷后的坯料按生產(chǎn)要求加工到相應(yīng)的外徑尺寸，同時(shí)保證其加工后的表面粗糙度Ra<3.2μπι，下料完成得到合格的鈦合金管坯；2定心孔:使用定心機(jī)在管坯的兩端面加工定心孔；3涂刷防護(hù)涂層:管坯的表面涂刷防護(hù)涂層；4加熱:將管坯置于環(huán)形爐中分段加熱，低溫慢速段加熱速度為lOmin/cm高溫快速段加熱速度為7min/cm;微氧化氣氛加熱保溫；爐膛微正壓;所述低溫慢速段包括預(yù)熱段500°C_650°C加熱 I段650°C-800°C加熱 II段800-1000°C和加熱 III段 1000°C-1080°C;所述高溫快速段包括均熱段，其中，牌號(hào)為了414243444546和了47管坯的加熱均溫為960-985°(:牌號(hào)為了4848-14949-1410413415418管坯的加熱均溫為1000-10200C牌號(hào)為T(mén)C1TC2TC3TC4TC10管坯加熱均溫為 1000-1070°C出料溫度950°C_1120°C5穿孔:通過(guò)智能保溫隧道將管坯移送到高精度機(jī)內(nèi)定心菌式穿孔機(jī)組以對(duì)管坯穿孔得到毛管;其中，穿孔前的管坯溫度為920-1050°C穿孔過(guò)程中溫度960-1120°C穿孔后的毛管溫度930-1080°C;6精乳:將毛管通過(guò)管體快速移送裝置移送到高精度限動(dòng)芯棒多功能壓延機(jī)組以對(duì)毛管進(jìn)行二次精乳得到荒管；其中，精乳前的毛管溫度880-1050°C乳管程中溫度930-10100C精乳后的荒管溫度830-980°C7定徑:通過(guò)智能保溫隧道將荒管移送到中頻感應(yīng)加熱式高精度定徑機(jī)組以確定最終外徑尺寸得到成品合金鋁管;此工序中的最高加熱溫度為IlOOcC定徑前荒管溫度為850-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C定徑過(guò)程中關(guān)閉冷卻水；其中，此工序中的中頻感應(yīng)加熱最高加熱溫度為1100°C定徑前荒管溫度為860-980°C定徑后成品合金鋁管溫度為760-840°C8熱矯直:通過(guò)管體快速移送裝置將成品合金鋁管移送到矯直機(jī)中進(jìn)行熱矯直，并通過(guò)循環(huán)輥道進(jìn)行多次矯直，使成品合金鋁管的彎曲度<1.0mm且全長(zhǎng)彎曲度不大于鈦管全長(zhǎng)的0.10%;成品合金鋁管在矯直前溫度為550-650°C矯直后溫度為350-440°C9鋸切:對(duì)合金鋁管的兩端頭切割加工，達(dá)到成品合金鋁管的要求；10噴砂:對(duì)成品合金鋁管的內(nèi)外表面進(jìn)行噴砂處理，以改善外觀質(zhì)量；11無(wú)損探傷:通過(guò)超聲波無(wú)損探傷設(shè)備對(duì)成品合金鋁管進(jìn)行超聲波探傷，剔除有超標(biāo)的裂紋、分層、砂眼和摔坑缺陷的不合格合金鋁管；12人工檢驗(yàn)及包裝入庫(kù):對(duì)成品合金鋁管的化學(xué)成分、物理性能和水壓進(jìn)行檢驗(yàn)，對(duì)成片合金鋁管的表面外觀質(zhì)量、外徑、橢圓度、壁厚、長(zhǎng)度以及直度進(jìn)行測(cè)量并記錄，之后包裝入庫(kù)。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的熱加工生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟3中，所述涂刷防護(hù)涂層的方法為:用酒精和電動(dòng)毛刷清理管坯表面后，噴涂第一層防護(hù)涂層，將管坯放置12h后，再刷涂第二層防護(hù)涂層，之后再將管坯放置12h;所述第一層防護(hù)涂層厚度為160-280μπι，所述第二層防護(hù)涂層厚度為90-140μηι。7.根據(jù)權(quán)利要5所述的熱加工生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟I中，所述管坯的外徑尺寸包括C>90mmΦ 160mmΦ 180mmC>210mmC>230mmC>250mmΦ280mm和Φ310mm其直徑允許偏差分別為 Φ 90土 I.6mmΦ 160土 I.6mmΦ 180± 2.0mmΦ 210± I.8mmΦ 230土 I.8mmΦ 250± 2.0mmΦ 280± 2.0mm和Φ 310± 2.0mm橢圓度直徑公差土 1mm長(zhǎng)度允許偏差0-+50mm端面切斜度不大于5mm彎曲度每米不超過(guò)5mm8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的熱加工生產(chǎn)方法，其特征在于，步驟2中，所述定心孔的尺寸根據(jù)管還外徑尺寸確定:外徑尺寸為Φ90_Φ 160mm和Φ 180mm定心孔直徑為20mm深度為20mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 210mm和Φ 230mm定心孔直徑為30mm深度為30mm倒角為R5外徑尺寸為Φ 250mmΦ 280mm和Φ 310mm定心孔直徑為35mm深度為35mm倒角為R5o更具體地說(shuō)，本發(fā)明涉及一種降低源于重?zé)N原料快速熱加工的產(chǎn)物流的一種或者多種氣體組分硫化氫含量的方法。本發(fā)明提供一種降低源于重?zé)N原料快速熱加工的產(chǎn)物流的一種或者多種氣體組分硫化氫含量的方法，該方法包含(i重?zé)N原料在鈣化合物存在下的快速熱加工；ii重?zé)N原料在鈣化合物存在下的快速熱加工，以及微粒熱載體在鈣化合物存在下于再熱器中的再生；iii重?zé)N原料的快速熱加工，以及微粒熱載體在鈣化合物存在下于再熱器中的再生。優(yōu)選實(shí)施方案中，快速熱加工步驟包括使重?zé)N原料在反應(yīng)器中與微粒熱載體相互作用少于約5秒鐘，從而產(chǎn)生產(chǎn)物流，其中微粒熱載體與重?zé)N原料的比例從約10∶1約200∶1另一個(gè)實(shí)施方案中，本發(fā)明的方法進(jìn)一步包括從反應(yīng)器中除去包含產(chǎn)物流和微粒熱載體的混合物的步驟。